DMM.makeにデータをアップロードすると、DMM.makeで自動見積もりされます。多種多彩の材料が用意されておりプリント可能な材料の見積もり結果が見られます。
模型用の材料は積層ピッチができるだけ薄い方が良いわけで、0.05mm以下のものを選ぶと選択肢が絞られ、「高精細プラスチック」「高精細アクリル」がよく用いられます。高精細な反面、価格も高いので大きな部品は作りにくいのですが、「エコノミーレジン」が1/3程度の価格なので、今回は側板でこれを使ってみることにしました。
平面的に部品を並べて、材料別にまとめてプリント発注しました。
発注後データチェックが行われ、プリント不可の場合はキャンセルされますし、薄肉など問題箇所の指摘もしてくれます。数週間後、届きました。
模型用の材料は積層ピッチができるだけ薄い方が良いわけで、0.05mm以下のものを選ぶと選択肢が絞られ、「高精細プラスチック」「高精細アクリル」がよく用いられます。高精細な反面、価格も高いので大きな部品は作りにくいのですが、「エコノミーレジン」が1/3程度の価格なので、今回は側板でこれを使ってみることにしました。
平面的に部品を並べて、材料別にまとめてプリント発注しました。
「高精細プラスチック」でプリントした部品です。0.5mm程度の形状も無難にできました、が、一部取り扱い中に折れてしまいました。
屋根部分も「高精細プラスチック」でプリント。パンタグラフからの電線も綺麗にプリントされました。
冷房装置にはメッシュ部があるので「高精細プラスチック」にしました。
上2枚が「高精細プラスチック」でプリントした窓枠部品です。
下2枚は「クリアアクリル」製の窓ガラス、ヘッドライトです。（テールライトも作りましたが小さすぎて使えませんでした；）これは研磨するときれいに透明になるそうで、そのように設計しましたが、意外にきれいにできたのでそのまま使いました。（結果、室内を見ることができなくなりましたが）
下2枚は「クリアアクリル」製の窓ガラス、ヘッドライトです。（テールライトも作りましたが小さすぎて使えませんでした；）これは研磨するときれいに透明になるそうで、そのように設計しましたが、意外にきれいにできたのでそのまま使いました。（結果、室内を見ることができなくなりましたが）
窓枠部品は精細にできましたが、細くて弱いので窓ガラスに嵌めて使うようにしました。
側板は塗り分け線で分割しました。「エコノミーレジン」で出力しました。型番や社章もプリントでき、そこそこの解像度がありました。
床下と客室床は塗り分けのため別体にしました。これも「エコノミーレジン」です。床下機器のうち、コンプレッサーと抵抗器は細かいので別体にして「高精細プラスチック」にしました。
側板と窓を仮組みしてみました。材料の差で収縮率の違いがあり、はめ合いがキツくなって、枠の一部が破損してしまいました。しかし材料の値段差は大きいのでほぼ意図通りと言って良いでしょう。次回？は嵌合隙間を広げた方が良さそうです。
コンプレッサーはC-2000M。写真からでは形状がよくわかりませんが雰囲気は出たかも。ものすごく細かく模型設計された人がいるのですがどこかに図面があるのでしょうか。
ブレーキ用抵抗器も碍子がたくさん並んでいるので高精細プラスチックにしました。
両面テープで仮組みしてみました。
台車はFS343です。3Dプリントしやすいように台枠を一体化し、各部を大型化誇張しましたが走行用では無いため雰囲気は出たと思います。
材質は「エコノミーレジン」で節約しました。
プリントがこれだけ遅れたのは設計データに「シェル」がたくさんあり価格が上がっていると指摘を受けたためでした。
台車は構造が複雑で、ブレーキなどの機構をできるだけ忠実に設計してみたのですがそのためバラバラの部品がうまく一体化できなかったようです。
この「シェル」は一つのボディであっても、空洞などがあるとカウントされるそうで、今回当初50シェル程度あったものが、DMM.makeで修正してもらい1シェルになりました。その結果価格が1/4に下がるという驚きの結果でした。
材質は「エコノミーレジン」で節約しました。
プリントがこれだけ遅れたのは設計データに「シェル」がたくさんあり価格が上がっていると指摘を受けたためでした。
台車は構造が複雑で、ブレーキなどの機構をできるだけ忠実に設計してみたのですがそのためバラバラの部品がうまく一体化できなかったようです。
この「シェル」は一つのボディであっても、空洞などがあるとカウントされるそうで、今回当初50シェル程度あったものが、DMM.makeで修正してもらい1シェルになりました。その結果価格が1/4に下がるという驚きの結果でした。
運転席もできました。
